了解液态硅橡胶，产品成型工艺方式有哪些？

　　在定制硅橡胶制品过程中，产品的工艺决定了它的价值与销量，目前液态注塑与固态模压工艺是比较常见的加工方式，而液态食品级硅胶都 是采用铂金催化剂制作而成，产品的加工工艺可以说是目前 质的一类，对于了解硅胶制品加工流程的人来说，只要能够接受加工成本， 基本都会选择液态工艺，那么它究竟有哪些优势呢？

　　液体硅胶具有优异的透明度、抗撕裂强度、回弹性、抗黄变性、热稳定性、耐水、透气性好、耐热老化性和耐候性，同时粘度适中、流动性 好，便于操作，制品透明性高。

　　1、硅橡胶的液体注射成型

　　起步于上世纪70年代的液体硅橡胶注射成型方法逐渐普及，现今，作为硅橡胶的一种成型方法已获得认可，首先对普遍使用的LIMS法加以说 明。

　　若用一句话来解释LIMS（液体硅橡胶注射成型），就是用泵把加成固化型的液体硅橡胶输送到注射成型机里，在模型内固化成型的方法。从这 两个方法的工艺流程以及固化反应的差别来看，LIMS的优点有几点：

　　（1）节省人力：材料输送、计量、混合、注射等的工序实现连续化自动化，减少动力消耗。

　　（2）可提高生产效率：通过快速固化以谋求缩短成型周期。

　　（3）能提高产品质量：无反应副产物生成，无杂质混入。

　　（4）适合复合成型：由于材料的流动性好、成型压力低，以及固化温度范围宽，因此，除了能进行嵌入件成型外还可进行复合成型。

　　2、LIMS的 技术动态

　　目前不仅正在由具有上述优点的单纯的混炼型式向LIMS方法过渡，而且 近正积极向以下两个方向发展。

　　（1）全自动成型：无飞边、无流道、自动脱模

　　关于全自动化成型工艺，人们从注射机、模具、材料等各个方面进行了研究。它不只是在工艺操作上可节省人力，而且由于它不会产生无用 的固化物，因此材料成本降低，从兼顾环境保护这一角度出发，该方法也颇受人们关注。对于汽车用骨架油封那样的微型硅橡胶制品的成型 来说，要求其成型周期（从注射起到下一次注射为止）在10s以内，这样极短时间内完成也能做到。

　　（2）复合成型：夹物嵌件成形、二元成型

　　因为交联反应的形式是加成固化，所以可在比较低的温度下成型。由于交联反应中无过氧化物分解残渣等副产物生成，所以原则上无需过行 二次硫化。因此可与树脂进行整体成型，通过涂布底涂材料进行镶嵌成型，使密封部分与骨架部分成为一个整体的二元成型也已开始普及。

　　硅橡胶制品具有优异性质（耐热、耐塞性、耐天候性、电绝缘性、阻燃性等）。由于这些性质，使基于全自动成型的环保成形，与金属、有机 树脂的整体成型，是可能的。

　　材料本身是透明的具有可着色性，所以其应用范围涉及许多领域，如（计算机、移动电话等的）按键，奶瓶的奶嘴，（复印机、打印机等的）胶 辊，管接头密封、油封等各种汽车配件，电视机显像管阳极帽、潜水用品等。

　　3、无胶边/无流道自动成型用材料

　　近年来，在液体硅橡胶的注射成型方面，一种称之谓无胶边、无流道成型的方法开始普及。这是不产生无用固化物且无需二次加工的成型方 法，即是一种没有注料口、流道（即便有也不发生固化），不产生废胶边的成型方法。为了实施这种成型方法，模型的构造和分型面等的光洁 度，注射机的计量、排出精度必须符合要求，即使在材料方面也必须是难以生成废胶边的材料。

　　所示，进入模腔内的胶料在充满模腔后，由于胶料过多，或者因硅橡胶的热膨胀等因素，胶料流入分型面上，固化后便成为废胶边。假如将 分型面设计得狭窄些，废胶边就难以生成，但是与此同时，空气也不易排去，于是便成为成品中含有气泡的原由。

　　与以前所用的材料相比，该材料的固化曲线成急速转折状态（从固化开始到固化结束时间很短）。通过选择这类材料的恰当注射条件，即在材 料充满模腔之前，固化还未开始，材料流动性很好，而当材料充满模腔后，固化立刻结束，即使还有残余压力，材料也不会流到分型面上， 防止废胶边形成。

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